[공장관리기술사 기출] 창고관리 운영업무

공장관리기술사 - 토픽 모음

(133회-1교시-9번)

창고 관리운영의 4가지 기본 업무

1. 입고 (Receiving)

- 정의: 공급업체로부터 상품(원자재, 부품, 완제품 등)을 인수하여 창고 내로 반입하는 과정임

- 주요 활동

 . 입고 예정 정보 확인: 구매 오더(PO) 기반으로 입고될 상품의 종류, 수량, 입고 예정일 등을 확인함

 . 상품 하역: 운송 차량으로부터 상품을 안전하게 하역함

 . 검수: 입고된 상품의 종류, 수량, 상태 등을 검사하여, 주문 내역과 일치하는지 확인하고 파손 여부 등을 점검함. (수량 검사, 품질 검사)

 . 입고 등록: 검수 결과를 시스템 (WMS 등)에 등록하고, 재고에 반영함

 . 라벨링 및 태깅: 필요한 경우 상품에 식별 라벨(바코드, RFID등)을 부착함

 . 로케이션 적치: 상품을 지정된 보관 위치에 적치함

- 중요성: 정확하고 효율적인 입고는 재고 정확도를 높이고, 후속 작업(보관, 피킹, 출고)의 효율성을 높이는 데 중요함

 

2. 보관 (Storage)

- 정의: 상품을 안전하고 효율적으로 보관하고, 필요할 때 신속하게 출고할 수 있도록 관리하는 과정임

- 주요 활동

 . 로케이션 관리: 상품의 특성, 입출고 빈도, 크기, 무게 등을 고려하여 최적의 보관 위치를 지정하고 관리함

 . 재고 관리: 재고 실사, 재고 조정 등을 통해 정확도를 유지하고, 적정 재고 수준을 관리함

 . 선입선출(FIFO), 선입선만료(FEFO) 관리: 재고의 입고 순서 또는 유통기한에 따라 출고 순서를 관리하여, 재고 손실을 최소화함

 . 보관 환경 관리: 온도, 습도, 조명 등 상품 보관에 적합한 환경을 유지함 (예: 냉장/냉동 창고)

 . 안전 관리: 상품의 도난, 파손, 화재 등을 방지하기 위한 조치를 취하고, 안전한 작업 환경을 조성함

- 중요성: 효율적인 보관은 공간 활용도를 높이고, 상품의 품질을 유지하며, 피킹 및 출고 작업의 효율성을 높이는데 기여함

 

3. 피킹 (Picking)

- 정의: 고객 주문 또는 생산 계획에 따라 보관 중인 상품을 찾아 출고 구역으로 이동시키는 과정임

- 주요 활동

 . 피킹 지시서 확인: 출고할 상품의 종류, 수량, 보관 위치 등이 명시된 피킹 지시서를 확인함

 . 상품 피킹: 지시서에 따라 보관 위치에서 정확한 상품을 찾아 꺼냄

 . 피킹 수량 확인: 피킹한 상품의 수량이 지시서와 일치하는지 확인함

 . 피킹 카트 또는 컨테이너 적재: 피킹한 상품을 운반하기 위한 카트나 컨테이너에 적재함

 . 출고 구역 이동: 피킹이 완료된 상품을 출고 구역으로 이동시킴

- 중요성: 정확하고 신속한 피킹은 고객 만족도와 직결되며, 오배송을 줄이고 출고 프로세스의 효율성을 높이는 데 중요함

 

4. 출고 (Shipping)

- 정의: 고객에게 상품을 인도하기 위해 포장, 상차, 운송 등의 작업을 수행하는 과정임

- 주요 활동

 . 포장: 운송 중 상품이 파손되지 않도록 적절한 포장재를 사용하여 포장함

 . 검품: 출고 전 최종적으로 상품의 종류, 수량, 상태 등을 확인함

 . 상차: 포장된 상품을 운송 차량에 안전하게 적재함

 . 서류 작업: 송장, 거래명세서 등 출고 관련 서류를 작성함

 . 운송: 고객에게 상품을 배송함 (직접 배송, 택배, 화물 운송 등)

- 중요성: 안전하고 정확한 출고는 고객 만족도를 높이고, 반품 및 클레임을 줄이는 데 중요함