[공장관리기술사 기출] TPM의 자주보전 7단계

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. 가공산업에서 TPM의 자주보전 7단계를 단계별 목적과 활동내용을 포함하여 설명하시오

. TPM(Total Productive Maintenance) 활동과 자주보전 활동에 대하여 다음물음에답하시오. 
  1) TPM 개념을 설명하시오. 
  2) TPM추진을 3단계로 구분하고, 단계 내에서 수행하는 활동의 순서를 설명하시오. 
  3) 자주보전 7단계를 순서대로 나열하고, 각각 설명하시오.

. 자주보전활동을 잘하기 위해서는 오퍼레이터가 설비에 강해야 한다. 설비에 강한 오퍼레이터에 요구되는 능력 4가지와 이를 효과적으로 실현하기 위한 자주보전활동 7스텝에 대하여 설명하시오.

. TPM(Total Preventive Maintenance)

TPM(Total Productive Maintenance)은 설비의 효율성을 극대화하기 위한 전략으로, 자주보전은 그 핵심 활동 중 하나임. 가공산업에서의 자주보전은 작업자가 설비를 직접 관리하고 개선하는 활동을 통해 설비 고장을 예방하고 효율성을 향상시키는 것을 목표로 함

 

1. TPM 개념

- 설비의 효율성을 극대화하기 위해 전 직원이 참여하는 종합적인 생산 보전 활동임. 설비의 수명 주기 전반에 걸쳐 예방 보전, 개선 보전, 예측 보전 등을 통해 설비 고장을 최소화하고 생산성을 향상시키는 것을 목표로 함

- TPM은 단순히 설비 관리 부서의 책임이 아니라, 전사적인 차원에서 모든 부서와 직원이 참여하는 활동임. TPM을 통해 설비 효율성 향상 뿐만 아니라, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수, 안전 사고 예방 등 다양한 효과를 거둘 수 있음

 

2. TPM 추진 3단계

① 준비 단계

 - TPM 도입의 필요성에 대한 공감대 형성, TPM 추진 조직 구성, TPM 교육 및 홍보, 목표 설정 및 추진 계획 수립, 현황 분석 및 문제점 파악

② 실행 단계

 - 5S 활동: 정리, 정돈, 청소, 철결, 습관화를 통해 작업 환경 개선

 - 자주 보전 활동: 작업자가 직접 설비를 점검하고 간단한 보전 활동을 수행

 - 계획 보전 활동: 정기적인 점검, 부품 교체, 오버홀 등을 통해 설비 고장 예방

 - 개별 개선 활동: 설비의 문제점을 개선하고 효율성을 향상시키기 위한 활동

 - 교육 훈련: TPM 활동에 필요한 지식과 기술을 습득하기 위한 교육 프로그램 운영

③ 정착 단계

 - TPM 활동의 지속적인 개선 및 발전, 성과 평가 및 보상, 우수 사례 공유 및 확산, TPM 문화 정착

 

3. 설비에 강한 오퍼레이터에 요구되는 능력

 - 설비의 기능과 구조에 대한 이해: 담당 설비의 기능, 구조, 작동 원리를 정확하게 이해해야 함. 이는 설비의 이상 징후를 조기에 발견하고, 문제 발생 시 적절한 조치를 취하는 데 필수적인 능력임

 - 일상점검 및 이상 징후 발견 능력: 일상적인 점검을 통해 설비의 이상 징후를 조기에 발견하고, 고장 발생을 예방할 수 있어야 함. 청각, 시각, 촉각 등을 활용하여 설비의 소리, 진동, 온도, 냄새 등을 점검하고 이상 유무를 판단할 수 있어야 함

 - 초기 대응 능력: 단순한 고장이나 이상 발생 시, 오퍼레이터는 매뉴얼 등을 참고하여 직접 문제를 해결하거나 응급 조치를 취할 수 있어야 함. 이는 설비 가동 중단 시간을 최소화하고 생산성을 유지하는 데 중요함

 - 개선 제안 능력: 오퍼레이터는 일상적인 작업 과정에서 발견된 설비의 문제점이나 개선 사항을 제안할 수 있어야 함. 이는 설비 효율성 향상, 품질 개선, 작업 환경 개선 등에 기여할 수 있음

 

4. 자주보전 7단계

1단계 - 초기 청소 (Initial Cleaning)

 - 목적: 설비의 기본적인 청결 상태를 확보하고, 설비에 대한 이해도를 높임

 - 활동 내용

    . 설비 전체를 꼼꼼하게 청소하고 먼지, 오염물질 등을 제거함

    . 청소 과정에서 설비의 구조와 기능을 파악하고, 이상 유무를 확인함

    . 설비의 기본적인 점검 항목(볼트/너트 풀림, 오일 누유 등)을 점검하고 조치함

    . 청소 도구, 방법, 안전 수칙 등을 표준화함

 

2단계 - 발생원 곤란개소 대책 (Addressing Sources of Contamination and Difficult to Access Areas)

 - 목적: 오염 발생 원인을 제거하고, 청소하기 어려운 곳을 개선하여 청소 효율을 높임

 - 활동 내용

    . 오염 발생 원인을 분석하고, 발생원을 차단하기 위한 대책을 수립함(예: 덮개 설치, 누유 방지)

    . 청소하기 어려운 곳을 파악하고, 접근성을 개선하기 위한 개선 활동을 수행함(예: 작업 공간 확보, 보조 도구 제작)

    . 청소 시간을 단축하고 효율성을 높이기 위한 방법을 모색함

 

3단계 - 자주보전 기준서 작성 (Developing Autonomous Maintenance Standards)

 - 목적: 설비 관리의 기준을 명확히 하여, 누가 점검하더라도 일관성 있는 점검이 가능하도록 함

 - 활동 내용

    . 청소, 급유, 점검 등 자주보전 활동에 대한 기준서를 작성함

    . 점검 항목, 점검 주기, 점검 방법, 기준 값 등을 명확하게 정의함

    . 사진, 그림 등을 활용하여 이해하기 쉽게 작성함

    . 작업자들이 기준서를 준수하도록 교육하고, 현장에 게시함

 

4단계 - 총점검 (General Inspection)

 - 목적: 설비의 전반적인 상태를 점검하고, 숨겨진 문제점을 파악하여 개선함

 - 활동 내용

    . 전문 지식을 갖춘 담당자가 설비 전체를 정밀하게 점검함

    . 점검 결과를 기록하고, 이상 발견 시 적절한 조치를 취함

    . 설비의 기능, 성능, 안전 등 다양한 측면에서 점검을 수행함

    . 필요시 분해 점검을 실시하여 숨겨진 문제점을 파악함

 

5단계 - 자주점검 (Autonomous Inspection)

 - 목적: 작업자가 스스로 설비를 점검하고, 이상 징후를 조기에 발견하여 고장을 예방함

 - 활동 내용

    . 작업자가 이상 업무 중에 설비의 이상 유무를 점검함

    . 점검 결과를 기록하고, 관리자에게 보고함

    . 청각, 시각, 촉각 등을 활용하여 설비의 상태를 점검함 (예: 이상 소음, 진동, 발열 등)

    . 점검 능력 향상을 위한 교육을 실시함

 

6단계 - 표준화 (Standardization)

 - 목적: 자주보전 활동을 표준화하여, 효율성을 높이고 지속적으로 개선함

 - 활동 내용

    . 자주보전 활동 절차, 방법, 도구 등을 표준화함

    . 현장의 개선 사례를 공유하고, 우수 사례를 표준으로 정립함

    . 점검 기준, 관리 기준 등을 지속적으로 개선함

    . 관련 문서, 자료 등을 체계적으로 관리함

 

7단계 - 자주관리 (Autonomous Management)

 - 목적: 자주보전 활동을 통해 설비 관리 능력을 향상시키고, 설비의 효율성을 극대화함

 - 활동 내용

    . 자주보전 활동을 지속적으로 실시하고, 개선 활동을 추진함

    . 설비 개선, 예방 보전 등을 통해 설비 수명을 연장함

    . 데이터 분석을 통해 설비 관리의 효율성을 높임

    . 작업자들의 자발적인 참여를 유도하고, 개선 의식을 고취함